Canal en acier inoxydable 420
L'acier inoxydable 420, également connu sous le nom d'acier inoxydable martensitique 420, a une teneur en carbone plus élevée que l'acier inoxydable 416, il a donc une dureté, une résistance et une bonne résistance à la corrosion plus élevées. L'acier inoxydable 420 est largement utilisé dans diverses applications telles que les récipients sous pression, les équipements résistants aux acides, les équipements résistants à la corrosion et les récipients résistants à la corrosion.
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Nom du produit |
Canal en acier inoxydable 420 |
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Lieu d'origine |
Chine |
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Standard |
AiSi, ASTM, BS, DIN, GB, JIS |
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Grade |
G300 G350 S275JR S355JR, SS400, ASTM36, S235jr, S235jo, Q235B et Q345B 304 316 321 347 etc. |
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Forme |
Profilé en U en acier Profilé en C Profilé en Z |
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Technique |
Laminé à chaud/soudé |
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Traitement de surface |
Galvanisé à chaud, peinture ou noir. |
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Taille |
100*50-700*300 mm |
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Longueur |
1-12m ou à la demande du client |
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Tolérance |
±1 pour cent |
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Service de traitement |
Pliage, soudage, déroulage, découpe, poinçonnage |
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Couleur |
Noir, argent ou au besoin |
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Certificat |
ISO, CE, SGS, BV, BIS |
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MOQ |
1 tonne |
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Emballer |
Emballage standard Seaworth |
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Délai de livraison |
8-14 jours ouvrés |
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Termes de prix |
EXW, GOUSSET, CFR, CAF |
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Modalités de paiement |
L/C,T/T |
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Application |
Largement utilisé dans les navires, les automobiles, les ponts, les bâtiments, les machines, les récipients sous pression et d'autres industries manufacturières. |
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Avantages |
1. Prix raisonnable avec une excellente qualité |
Composition du canal en acier inoxydable 420 :
Carbone (C) : 0.15-0.40 %
Chrome (Cr) : 12,0-14.0 %
Manganèse (Mn) : 1,00 % maximum
Phosphore (P) : 0.04 % maximum
Soufre (S) : 0.03 % maximum
Silicium (Si) : 1,00 % maximum
Traitement thermique du canal en acier inoxydable 420 :
Recuit : chauffage à 820-900 degré (1508-1652 degré F), suivi d'un refroidissement lent dans le four pour réduire les contraintes internes et améliorer l'usinabilité.
Durcissement : chauffer à 980-1035 degré (1796-1895 degré F), suivi d'une trempe dans de l'huile ou de l'air pour obtenir une dureté et une résistance maximales.
Revenu : après le durcissement, le revenu est effectué à des températures allant de 150-370 degré (302-698 degré F) pour réduire la fragilité et améliorer la ténacité tout en maintenant une dureté élevée.
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